本申請涉及一種帶有錨固裝置的箱梁及箱梁橋。背景技術：國內(nèi)外預應力混凝土連續(xù)箱梁橋普遍存在下?lián)虾拖淞洪_裂問題，傳統(tǒng)加固方法只延緩橋梁病害的發(fā)生，未從根本上解決問題。目前，本領域多采用一種斜拉索體系對箱梁橋進行加固，該體系能有效解決主梁跨中下?lián)虾涂辜舫休d力不足。加固體系的傳力構(gòu)造為通過張拉箱梁兩側(cè)新增斜拉索，將索力傳遞給新增鋼箱梁，新增鋼箱梁通過與箱梁底板的錨固連接裝置傳遞給主梁；主梁錨固連接裝置的錨固可靠性及體系轉(zhuǎn)換后控制箱梁應力增量是衡量加固效果的關鍵技術問題。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，錨固連接裝置的錨固性能可通過增加植筋數(shù)量來提高接觸面的抗剪能力，確保主梁與錨固連接裝置錨固的可靠連接，同時密集植筋方式會引起箱梁錨固區(qū)的結(jié)構(gòu)安全問題及增加改造工程的成本；針對此類問題，還有一種“斜拉索加固體系的錨固轉(zhuǎn)換裝置”雖能在確保錨固可靠的前提下大量縮減植筋數(shù)量，但其轉(zhuǎn)換裝置中的“鋸齒形結(jié)構(gòu)”對連接板的加工工藝要求較高；另外，對于薄壁箱梁來說，箱梁底板與腹板連接處承受新增鋼箱梁傳遞的壓力，極易造成箱梁局部混凝土開裂，因此優(yōu)化錨固裝置是有必要的；實橋試驗表明，張拉施工使長索間箱梁頂板和短索至墩根間底板的壓應力減小。鋼筋四機頭大圓弧彎曲，保障箱梁骨架鋼筋成型。湖南一次成型箱梁生產(chǎn)線售后服務

實現(xiàn)了移動模架現(xiàn)澆箱梁鋼筋骨架工廠化、流水化、標準化作業(yè)。該方法對提高移動模架現(xiàn)澆箱梁施工效率、縮短施工周期、節(jié)約施工成本的成效。相比常規(guī)人工模板內(nèi)鋼筋綁扎施工，無論人工、機械工作效率還是鋼筋施工質(zhì)量、安全風險都得到了優(yōu)化。該方法有效減少了鋼筋骨架綁扎占用移動模架的時間，顯著提高了移動模架施工效率，避免人員、機械窩工現(xiàn)象，每跨縮減移動模架施工周期5d。經(jīng)統(tǒng)計，31跨雙幅簡支箱梁采用移動模架鋼筋骨架整體吊裝入模技術，相比常規(guī)做法直接經(jīng)濟效益節(jié)約人工、機械費150萬元，縮短35m移動模架施工周期5個月。通過分析比較，上行雙幅式移動模架鋼筋骨架整體吊裝施工，經(jīng)濟效益明顯。7結(jié)論根據(jù)項目特點，成功實施了雙幅上行式移動模架鋼筋骨架整體吊裝入模方法，與傳統(tǒng)模板內(nèi)人工綁扎鋼筋、安裝內(nèi)模的方法相比，有效縮短了每跨施工周期，提高了移動模架施工效率。鋼筋骨架整體入模技術將鋼筋綁扎工作由模板內(nèi)轉(zhuǎn)到了胎架上，減小了鋼筋施工對模板的破壞，降低了模板清理工作量，梁體外觀質(zhì)量***提升。湖南一次成型箱梁生產(chǎn)線售后服務重慶箱梁鋼筋加工全自動化！

防止砼漿灌入波紋管中。4.混凝土工程，有波紋管、振搗困難等特點，混凝土拌和應嚴格按重量法施工，采用電子計量、強制式拌和，嚴格控制水灰比在—，以減少表面的氣泡、砂線等缺陷。坍落度宜控制在7—9cm.箱梁混凝土的澆注采用一次成型工藝，由一端開始澆注底板砼，澆注長度約8—10m，用木板封底后開始澆注腹板及頂板混凝土。當腹板砼的分層坡腳達到底板8—10m位置后，再向前澆注8—10位置，以次類推進行澆注到距另一端8—10m位置時，及時封底后變換方向，從端頭向中部方面澆注腹板及頂板砼。箱梁砼的振搗方式采用插入式振動器。底板砼澆注從端頭及頂板預留工作孔下料，用振搗棒振搗，插點均勻、嚴密，不得漏振。底板澆注完成一段后，將內(nèi)模部分的活動模板壓緊固定，立即澆注腹板砼。腹板砼澆注采用對稱、分層下料的方式進行，分層厚度不大于50cm.振搗時，振搗棒移動間距不大于30cm，每次插入下層砼的深度宜為5—10cm，兩側(cè)腹板砼的下料和振搗須對稱，同步進行以避免內(nèi)模偏位。。拆模時注意頂板和易導致棱角破壞部位，一定要小心，防止掉邊。砼澆注完成后4小時應立即進行砼養(yǎng)生，確保砼表面充分潮濕，同時對預留孔道應加以密封保護，防止金屬波紋管生銹或堵管。

并明確表達構(gòu)件細節(jié)、混凝土尺寸、鋼筋位置、預應力筋位置和規(guī)格、預留孔孔道位置和尺寸、預埋件位置和型號。步驟2所述工序包括模具設計、澆筑方式、脫模方式，以及模板安裝、鋼筋綁扎、預應力筋孔道設置、混凝土澆筑、混凝土養(yǎng)護、模板拆除、千斤頂定位安裝、預應力穿索、預應力張拉、孔道灌漿、預應力放松和切斷、錨固、封端。步驟4所述各加工圖和實體模型中，包含全部構(gòu)件的所有參數(shù)特征。。對于本領域技術人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式包含一個技術方案，說明書的這種敘述方式是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經(jīng)適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。STW32箱梁鋼筋自動化生產(chǎn)線，額定功率68KW;

因此鎖定箱梁上表面，通過修改梁底高程參數(shù)，自動生成主梁各段模型。以1號塊為基礎，建立幾何參數(shù)標簽、位置關系標簽、材料屬性標簽，如圖2所示。建立箱梁三維模型依據(jù)圖2所設置的梁截面標簽參數(shù)，以1號塊為例，建立梁段族塊，再利用族生成箱梁整體模型。具體方法和步驟如下:(1)在AutodeskRevit平臺下，創(chuàng)建“公制常規(guī)模型.rft”族，選定“定義原點”選項；(2)在族屬性中添加幾何尺寸參數(shù)、位置關系參數(shù)、材料屬性參數(shù)等；圖2箱梁1號塊“右”立面視圖參數(shù)設置(單位：cm)(3)在默認“參照高程”視圖中創(chuàng)建參照平面，進行尺寸標注，且與預先設置的幾何參數(shù)“頂板寬”、“頂板長”關聯(lián)；(4)在“左”立面視圖中，將參照平面與3-3截面的尺寸標簽關聯(lián)，通過“融合”選項，繪制主梁3-3截面外輪廓草圖并與左截面尺寸標簽鎖定；(5)轉(zhuǎn)換至“右”立面視圖，新建參照平面與4-4截面尺寸標簽關聯(lián)，繪制主梁4-4截面外輪廓草圖并與右截面參照平面鎖定；(6)利用“空心融合”功能，按照設計圖與鎖定的幾何參數(shù)標簽，剖空1號梁塊，生成梁端族，保存成族文件(.rfa)，如圖3所示；圖3主梁1號塊三維模型截圖(7)建立主梁三維模型，該橋主梁1/2跨有22塊梁段。箱梁大蓋筋、大U筋實現(xiàn)1機1人化操作！天津鋼筋箱梁生產(chǎn)線機械設備

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本發(fā)明屬于一種橋梁預制方法，具體的涉及一種基于bim技術的預應力混凝土小箱梁預制方法。背景技術：裝配式橋梁結(jié)構(gòu)通過預制裝配式的施工方法可以提高機械化操作水平，在保證工程質(zhì)量的前提下，加快了施工進度，提高了施工生產(chǎn)效率，有利于環(huán)境保護。其中，預制構(gòu)件的質(zhì)量，是裝配式橋梁的質(zhì)量基礎，是一項關鍵工序。當前，預制預應力混凝土小箱梁大都是基于傳統(tǒng)經(jīng)驗技術，不能對預制關鍵技術重點工序比如預應力筋張拉、封錨等進行優(yōu)化。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明所要解決的技術問題是：對預制技術重點工序進行優(yōu)化，而提供一種基于bim技術的預應力混凝土小箱梁預制方法。為了解決上述技術問題，發(fā)明人經(jīng)過實踐和總結(jié)得出本發(fā)明的技術方案，本發(fā)明公開了一種基于bim技術的預應力混凝土小箱梁預制方法，包括以下步驟：步驟1.基于bim創(chuàng)建預制預應力混凝土小箱梁外形設計和三維可視化實體模型，并對各組成部分和節(jié)點部位進行編號；步驟2.應用bim技術制作預制技術每個工序；步驟3.基于所有工序進行預制仿真模擬，對比各個預制方案，選擇預制技術；步驟，預制加工圖包括二維圖、三維圖、3d打印構(gòu)造實體模型；步驟5.按照預制技術進行預制，并動態(tài)調(diào)整。湖南一次成型箱梁生產(chǎn)線售后服務