在制造工藝，特別是在測試中，不斷增加的PCBA復雜性和密度不是一個新的問題。意識到的增加ICT測試夾具內的測試針數量不是要走的方向，我們開始觀察可代替的電路確認方法。看到每百萬探針不接觸的數量，我們發(fā)現在5000個節(jié)點時，許多發(fā)現的錯誤（少于31）可能是由于探針接觸問題而不是實際制造的缺陷（表一）。因此，我們著手將測試針的數量減少，而不是上升。盡管如此，我們制造工藝的品質還是評估到整個PCBA。我們決定使用傳統(tǒng)的ICT與X射線分層法相結合是一個可行的解決方案。探傷：采用超聲波、射線等手段，對材料內部缺陷進行探測，確保產品質量。嘉興外觀檢測系統(tǒng)設計

機器視覺對比人工檢測具有自動化、客觀、非接觸和高精度等特點。特別是在工業(yè)生產領域，機器視覺強調生產的精度和速度，以及工業(yè)現場環(huán)境下的可靠性，在重復和機械性的工作中具有較大的應用價值，對企業(yè)來說是實現自動化生產重要的一步。機器視覺未來發(fā)展趨勢，機器視覺可以說是人工智能的較下層的基礎設施層， 在人工智能產業(yè)行業(yè)應用較主要幾個應用領域中，機器視覺的應用領域非常深、非常多，從整個產業(yè)鏈的全景圖來講，中國的人工智能產業(yè)處在快速的生態(tài)的構建期。上海PCBA檢測非標設計重量檢測用于確認產品的凈重量。

1950年代，圖像處理成為機械工業(yè)的一個檢測項目，視覺檢測作為一項生產檢測機制誕生了；1960-1970年代，導彈和航天工業(yè)興起，人工檢測無法實現對導彈等精密工業(yè)品的檢測，視覺檢測機開始出現；1980年代，機械視覺檢測被應用于當時方興未艾的半導體工業(yè)；1990年代，智能相機的出現使視覺檢測技術得到飛速發(fā)展，推動了制造業(yè)的視覺應用；2000年，數碼相機的發(fā)明和普及，使得老式的幀式抓取相機被淘汰，視覺檢測的成本較大程度上降低；2005年，梅特勒-托利多公司推出了世界上首臺人機界面良好的視覺檢測機。從此，工人在生產線上操作視覺檢測設備就像操作電腦一樣簡單。

錯誤推測法，錯誤推測法： 基于經驗和直覺推測程序中所有可能存在的各種錯誤，從而有針對性的設計測試用例的方法.錯誤推測方法的基本思想：列舉出程序中所有可能有的錯誤和容易發(fā)生錯誤的特殊情況，根據他們選擇測試用例。例如，在單元測試時曾列出的許多在模塊中常見的錯誤。以前產品測試中曾經發(fā)現的錯誤等，這些就是經驗的總結。還有，輸入數據和輸出數據為0的情況. 輸入表格為空格或輸入表格只有一行。 這些都是容易發(fā)生錯誤的情況，可選擇這些情況下的例子作為測試用例。外徑檢測用于測量零件外部直徑尺寸。

在加速的制造工廠（N. Andover,MA），制造和測試藝術級的PCBA和完整的傳送系統(tǒng)。超過5000節(jié)點數的裝配對我們是一個關注，因為它們已經接近我們現有的在線測試（ICT,in circuit test）設備的資源極限（圖一）。我們制造大約800種不同的PCBA或“節(jié)點”。在這800種節(jié)點中，大約20種在5000~6000個節(jié)點范圍。可是，這個數迅速增長。新的開發(fā)項目要求更加復雜、要有更大的PCBA和更緊密的包裝。這些要求挑戰(zhàn)我們建造和測試這些單元的能力。更進一步，具有更小元件和更高節(jié)點數的更大電路板可能將會繼續(xù)。例如，正在畫電路板圖的一個設計，有大約116000個節(jié)點、超過5100個元件和超過37800個要求測試或確認的焊接點。這個單元還有BGA在頂面與底面，BGA是緊接著的。使用傳統(tǒng)的針床測試這個尺寸和復雜性的板，ICT一種方法是不可能的。視覺檢測用于檢查產品表面缺陷和質量問題。嘉興裂紋探傷檢測精選廠家

渦流探傷檢測方法適用于金屬材料中裂紋的檢測。嘉興外觀檢測系統(tǒng)設計

汽車行業(yè)無疑是機器視覺技術的重要應用領域，占據了約15%的市場需求份額。在汽車的制造過程中，從車身裝配到面板印刷質量檢測，從字符識別到零件尺寸的精確測量，再到工件表面的微小缺陷和自由曲面的精細檢測，幾乎每一個系統(tǒng)和部件的生產環(huán)節(jié)都離不開機器視覺技術的加持。如今，一條汽車生產線通常配備有十幾個機器視覺系統(tǒng)，它們如同精密的“眼睛”，時刻監(jiān)控著生產線的每一個環(huán)節(jié)。而隨著汽車行業(yè)的不斷發(fā)展，對汽車質量、智能化和輕量化的要求日益提高，對機器視覺技術的需求也在穩(wěn)步上升。嘉興外觀檢測系統(tǒng)設計